එන්නත් කිරීම
එන්නත් ලීස්තරයක් (ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ඇමරිකා එක්සත් ජනපදයේ) යනු අච්චුවකට ද්රව්ය එන්නත් කිරීමෙන් කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමේ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියකි. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ලෝහ ඇතුළු ද්රව්ය රාශියක් සමඟ සිදු කළ හැකිය (ඒ සඳහා ක්රියාවලිය ඩයිකාස්ටිං ලෙස හැඳින්වේ), වීදුරු, ඉලාස්ටෝමර්, රසකැවිලි සහ බොහෝ විට තාප ස්ථායී හා තාප සැකසුම් බහු අවයවක. කොටස සඳහා ද්රව්ය රත් වූ බැරලයකට පෝෂණය කර මිශ්‍ර කර අච්චු කුහරයකට බල කරනු ලැබේ. එහිදී එය සිසිල් වන අතර කුහරයේ වින්‍යාසයට දැඩි වේ. නිෂ්පාදනයක් සැලසුම් කිරීමෙන් පසු, සාමාන්‍යයෙන් කාර්මික නිර්මාණකරුවෙකු හෝ ඉංජිනේරු, අච්චු සාදනු ලබන්නේ ලෝහයෙන් මෝල්ඩ්මේකර් (හෝ මෙවලම් සාදන්නා) විසිනි, සාමාන්‍යයෙන් වානේ හෝ ඇලුමිනියම්, සහ අපේක්ෂිත කොටසෙහි ලක්ෂණ සැකසීම සඳහා නිරවද්‍යතාවයෙන් සකස් කර ඇත. කුඩාම සංරචකවල සිට සමස්ත ශරීර පැනල් දක්වා විවිධ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් බහුලව භාවිතා වේ. ත්‍රිමාණ මුද්‍රණ තාක්‍ෂණයේ දියුණුව, අඩු උෂ්ණත්ව තාප ස්ථායී එන්නත් කිරීමේ දී දිය නොවන ෆොටොපොලිමර් භාවිතා කිරීම, සරල එන්නත් අච්චු සඳහා භාවිතා කළ හැකිය.
ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කළ යුතු කොටස් අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලිය පහසු කිරීම සඳහා ඉතා ප්‍රවේශමෙන් සැලසුම් කළ යුතුය; කොටස සඳහා භාවිතා කරන ද්රව්යය, අපේක්ෂිත හැඩය සහ කොටසෙහි ලක්ෂණ, අච්චුවේ ද්රව්යය සහ අච්චු යන්ත්‍රයේ ගුණාංග සියල්ල සැලකිල්ලට ගත යුතුය. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේ බහුකාර්යතාව මෙම සැලසුම් සලකා බැලීම් හා හැකියාවන්ගෙන් පහසුකම් සපයයි.
අයදුම්පත්
කම්බි ස්පූල් වැනි බොහෝ දේ නිර්මාණය කිරීමට ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් භාවිතා කරයි, ඇසුරුම්, බෝතල් තොප්පි, මෝටර් රථ අමතර කොටස් සහ උපාංග, ගේම්බෝයිස්, පොකට් පනා, සමහර සංගීත භාණ්ඩ (සහ ඒවායේ කොටස්), එක්-කෑලි පුටු සහ කුඩා මේස, ගබඩා බහාලුම්, යාන්ත්‍රික කොටස් (ගියර් ද ඇතුළුව) සහ අද බොහෝ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන තිබේ. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු ප්ලාස්ටික් කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමේ වඩාත් පොදු නවීන ක්‍රමයයි; එකම වස්තුවක ඉහළ පරිමාවක් නිපදවීම සඳහා එය ඉතා සුදුසු ය.
ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් උණු කිරීම සඳහා බැටළු හෝ ඉස්කුරුප්පු ආකාරයේ ජලනල භාවිතා කරයි ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය අච්චු කුහරයකට; මෙය අච්චුවේ සමෝච්ඡයට අනුකූල වන හැඩයකට if ණී වේ. තාප ස්ථායී හා තාප සැකසුම් බහු අවයව සැකසීම සඳහා එය බහුලව භාවිතා වන අතර, කලින් භාවිතා කළ පරිමාව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි ය. තාප ස්ථායීතාව බහුලව දක්නට ලැබෙන්නේ ඒවා ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කළ හැකි පහසුව, විවිධාකාර යෙදීම් සඳහා භාවිතා කිරීමට ඉඩ සලසන ඒවායේ බහුකාර්යතාව වැනි එන්නත් අච්චු සඳහා බෙහෙවින් සුදුසු වන ලක්ෂණ නිසාය. සහ උණුසුම මත මෘදු කිරීමට හා ගලායාමට ඇති හැකියාව. තාප ස්ථායී වලට තර්මෝසෙට් වලට වඩා ආරක්ෂිත අංගයක් ඇත; කාලෝචිත ආකාරයකින් ඉන්ජෙක්ෂන් බැරලයෙන් තාප සැකසුම් බහු අවයවයක් ඉවත් නොකෙරේ නම්, රසායනික හරස් සම්බන්ධතාවයක් සිදුවිය හැකි අතර ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ චෙක් කපාට අල්ලාගෙන එන්නත් අච්චු යන්ත්‍රයට හානි කළ හැකිය.
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු අමුද්‍රව්‍ය අච්චුවකට අධි පීඩන එන්නත් කිරීමකින් සමන්විත වන අතර එමඟින් පොලිමර් අපේක්ෂිත හැඩයට හැඩගස්වනු ලැබේ. පුස් තනි කුහරයකින් හෝ බහු කුහරයකින් විය හැකිය. බහුවිධ කුහර අච්චු වලදී, සෑම කුහරයක්ම සමාන විය හැකි අතර එකම කොටස් සාදයි හෝ අද්විතීය විය හැකි අතර තනි චක්‍රයක් තුළ විවිධ ජ්‍යාමිතීන් සාදයි. අච්චු සාමාන්‍යයෙන් මෙවලම් වානේ වලින් සාදා ඇත, නමුත් මල නොබැඳෙන වානේ සහ ඇලුමිනියම් අච්චු ඇතැම් යෙදුම් සඳහා සුදුසු වේ. ඇලුමිනියම් අච්චු සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ පරිමාවකින් යුත් නිෂ්පාදනයට හෝ පටු මානයන් සහිත කොටස් සඳහා නුසුදුසු ය, මන්ද ඒවා බාල යාන්ත්‍රික ගුණාංග ඇති අතර එන්නත් හා කලම්ප චක්‍රයේ දී ඇඳීමට, හානිවීමට හා විරූපණයට වැඩි ඉඩක් ඇත; කෙසේ වෙතත්, අච්චු පිරිසැකසුම් කිරීමේ පිරිවැය සහ කාලය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වන බැවින් ඇලුමිනියම් අච්චු අඩු පරිමාවකින් යුත් යෙදුම්වල ලාභදායී වේ. බොහෝ වානේ අච්චු ඔවුන්ගේ ජීවිත කාලය තුළ කොටස් මිලියනයකට වඩා හොඳින් සැකසීමට නිර්මාණය කර ඇති අතර ඒවා පිරිසැකසුම් කිරීම සඳහා ඩොලර් ලක්ෂ ගණනක් වැය වේ.
කවදා ද තාප ප්ලාස්ටික් අච්චු කර ඇති අතර, සාමාන්‍යයෙන් පෙල්ටයිස් කළ අමුද්‍රව්‍ය ආප්පයක් හරහා රත් වූ බැරලයකට ප්‍රතිචක්‍රීකරණ ඉස්කුරුප්පු ඇණ සමඟ පෝෂණය වේ. බැරලයට ඇතුල් වූ පසු උෂ්ණත්වය ඉහළ යන අතර ඉහළ තාප ශක්ති තත්වයන්හි අණු අතර අවකාශය වැඩි වීමේ ප්‍රති individual ලයක් ලෙස තනි දම්වැල්වල සාපේක්ෂ ප්‍රවාහයට ප්‍රතිරෝධය දක්වන වැන් ඩර් වෝල්ස් බලවේග දුර්වල වේ. මෙම ක්රියාවලිය එහි දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු කරයි, එමඟින් එන්නත් ඒකකයේ ගාමක බලය සමඟ පොලිමර් ගලා යා හැකිය. ඉස්කුරුප්පු ඇණ මඟින් අමුද්‍රව්‍ය ඉදිරියට ගෙනයනු ලැබේ, පොලිමර්හි තාප හා දුස්ස්රාවී බෙදාහැරීම් මිශ්‍ර කර සමජාතීය කරයි, තවද ද්රව්ය යාන්ත්‍රිකව කප්පාදු කිරීමෙන් සහ පොලිමර් වෙත සැලකිය යුතු iction ර්ෂණ උණුසුම එකතු කිරීමෙන් අවශ්‍ය තාපන කාලය අඩු කරයි. ද්රව්යය චෙක් කපාටයක් හරහා ඉදිරියට පෝෂණය වන අතර ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි ඉදිරිපසින් a ලෙස හැඳින්වෙන පරිමාවකට එකතු වේ වෙඩි තියලා. වෙඩි තැබීම යනු අච්චු කුහරය පිරවීම, හැකිලීම සඳහා වන්දි ගෙවීම සහ පීඩනය මාරු කිරීම සඳහා කුෂන් (මුළු වෙඩි පරිමාවෙන් දළ වශයෙන් 10% ක් වන අතර එය බැරලයක ඉතිරිව ඇති අතර ඉස්කුරුප්පු ඇණ ගැසීම වළක්වයි). ඉස්කුරුප්පු සිට අච්චු කුහරය දක්වා. ප්රමාණවත් තරම් ද්රව්ය එක්රැස් වූ විට, ද්රව්යය කුහරය සෑදෙන කොටසට අධික පීඩනයකින් හා ප්‍රවේගයකින් බල කෙරේ. පීඩනය වැඩිවීම වැළැක්වීම සඳහා, ක්රියාවලිය සාමාන්‍යයෙන් 95-98% පූර්ණ කුහරයකට අනුරූපව ස්ථාන මාරු ස්ථානයක් භාවිතා කරයි, එහිදී ඉස්කුරුප්පු නියත ප්‍රවේගයේ සිට නියත පීඩන පාලනයක් දක්වා මාරු වේ. බොහෝ විට එන්නත් කිරීමේ වේලාවන් තත්පර 1 ට අඩු වේ. ඉස්කුරුප්පු ඇණ මාරු ස්ථානයට පැමිණි පසු ඇසුරුම් පීඩනය යොදන අතර එය අච්චු පිරවීම සම්පූර්ණ කරන අතර තාප හැකිලීම සඳහා වන්දි ලබා දෙයි. ගේට්ටුව (කුහර පිවිසුම) .ණීවන තෙක් ඇසුරුම් පීඩනය යොදනු ලැබේ. එහි කුඩා ප්‍රමාණය නිසා ගේට්ටුව සාමාන්‍යයෙන් එහි සම්පූර්ණ .ණකම හරහා ify ණීකරනය වන පළමු ස්ථානය වේ. ගේට්ටුව ified ණී වූ පසු, තවත් ද්‍රව්‍යයක් කුහරයට ඇතුළු විය නොහැක. ඒ අනුව, ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඊළඟ චක්‍රය සඳහා ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කර ලබා ගන්නා අතර අච්චුව තුළ ඇති ද්රව්යය සිසිල් වන අතර එමඟින් එය පිට කළ හැකි අතර මානයන් ස්ථායී වේ. බාහිර උෂ්ණත්ව පාලකයකින් ජලය හෝ තෙල් සංසරණය වන සිසිලන රේඛා භාවිතා කිරීමෙන් මෙම සිසිලන කාලය නාටකාකාර ලෙස අඩු වේ. අවශ්‍ය උෂ්ණත්වය සපුරා ගත් පසු, අච්චුව විවෘත වන අතර, ලිපිය ඉවත් කිරීම සඳහා අල්ෙපෙනති, අත්, ස්ට්‍රයිපර් යනාදිය ඉදිරියට ගෙන යනු ලැබේ. එවිට, අච්චුව වැසෙන අතර ක්රියාවලිය නැවත සිදු වේ.
තාප කට්ටල සඳහා, සාමාන්‍යයෙන් වෙනස් රසායනික කොටස් දෙකක් බැරලයට එන්නත් කරනු ලැබේ. මෙම සං components ටක වහාම ආපසු හැරවිය නොහැකි රසායනික ප්‍රතික්‍රියා ආරම්භ කරන අතර එමඟින් ද්රව්යය තනි සම්බන්ධිත අණු ජාලයකට හරස් කරයි. රසායනික ප්‍රතික්‍රියාව සිදුවන විට තරල සං components ටක දෙක ස්ථිරවම විස්කෝලාස්ටික් .න බවට පරිවර්තනය වේ. ඉන්ජෙක්ෂන් බැරලයක සහ ඉස්කුරුප්පු වල id ණීකරනය ගැටළු සහගත විය හැකි අතර මූල්‍යමය ප්රතිවිපාක ඇත; එබැවින් බැරලය තුළ තාප ස්ථායීතාවය අවම කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. මෙයින් සාමාන්‍යයෙන් අදහස් කරන්නේ එන්නත් කිරීමේ ඒකකය තුළ රසායනික පූර්වජයන්හි පදිංචි කාලය සහ උෂ්ණත්වය අවම වන බවයි. බැරල් පරිමාවේ ධාරිතාව අවම කිරීමෙන් සහ චක්‍රීය වේලාවන් උපරිම කිරීමෙන් පදිංචිය අඩු කළ හැකිය. මෙම සාධක මගින් ප්‍රතික්‍රියා කරන රසායනික ද්රව්ය තාප හුදකලා උණුසුම් අච්චුවකට එන්නත් කරන තාප හුදකලා වූ සීතල එන්නත් කිරීමේ ඒකකයක් භාවිතා කිරීමට හේතු වී ඇති අතර එමඟින් රසායනික ප්‍රතික්‍රියා වේගය වැඩි වන අතර solid ණීකෘත තාප සං component ටකයක් ලබා ගැනීම සඳහා කෙටි කාලයක් අවශ්‍ය වේ. කොටස ified ණීකෘත වූ පසු, එන්නත් කිරීමේ පද්ධතිය සහ රසායනික පූර්වජයන් හුදකලා කිරීමට ආසන්න වෑල්ව, අච්චුව අච්චු කොටස් ඉවත් කිරීමට විවෘත වේ. එවිට, අච්චුව වැසෙන අතර ක්රියාවලිය නැවත සිදු වේ.
අච්චුව විවෘතව තිබියදී පූර්ව අච්චු හෝ යන්ත්‍රෝපකරණ සංරචක කුහරය තුළට ඇතුළු කළ හැකි අතර ඊළඟ චක්‍රයේ එන්නත් කරන ලද ද්රව්ය ඒවා වටා and න වීමට ඉඩ සලසයි. මෙම ක්රියාවලිය හැඳින්වේ අච්චුව ඇතුළු කරන්න සහ තනි කොටස් වලට බහු ද්රව්ය අඩංගු වීමට ඉඩ දෙයි. මෙම ක්රියාවලිය බොහෝ විට භාවිතා කරනුයේ නෙරා ඇති ලෝහ ඉස්කුරුප්පු වලින් ප්ලාස්ටික් කොටස් සෑදීම සඳහා වන අතර ඒවා නැවත නැවත සවි කිරීමට හා නොකැඩීමට ඉඩ සලසයි. මෙම තාක්ෂණය අච්චු ලේබල් කිරීම සඳහා ද භාවිතා කළ හැකි අතර අච්චු කළ ප්ලාස්ටික් බහාලුම්වලට පටල පියන ද සවි කළ හැකිය.
කොටස් කිරීමේ රේඛාවක්, ස්පෘස්, ගේට්ටු සලකුණු සහ ඉෙජෙක්ටර් පින් ලකුණු සාමාන්‍යයෙන් අවසාන කොටසේ දක්නට ලැබේ. මෙම ලක්ෂණ කිසිවක් සාමාන්‍යයෙන් අපේක්ෂා නොකරන නමුත් ක්‍රියාවලියේ ස්වභාවය නිසා නොවැළැක්විය හැකිය. ද්වාර සලකුණු ඇති වන්නේ දොරටුවෙන් දියවන බෙදා හැරීමේ නාලිකා (ස්පෘ සහ ධාවකය) සමඟ කුහරය සෑදෙන කොටස වෙතට ය. කොටස් රේඛාව සහ ඉෙජෙක්ටර් පින් ලකුණු වල ප්‍රති result ලය වන්නේ මිනිත්තු අස්ථානගත කිරීම්, ඇඳීම, වායුමය වාතාශ්‍රය, සාපේක්ෂ චලිතයේ යාබද කොටස් සඳහා නිෂ්කාශන සහ / හෝ එන්නත් කරන ලද බහු අවයවයට සම්බන්ධ වන සංසර්ගයේ මතුපිට මානයන්හි වෙනස්කම් ය. එන්නත් කිරීමේදී ඒකාකාරී නොවන, පීඩන-ප්‍රේරිත විරූපණය, යන්ත්ර ඉවසීම, සහ ඒකාකාර නොවන තාප ප්‍රසාරණය සහ අච්චු සංකෝචන හැකිලීම යන දෙඅංශයේ වෙනස්කම් වලට හේතු විය හැක. . පුස් සංරචක බොහෝ විට තාප ප්‍රසාරනයේ විවිධ සංගුණකවල ද්රව්ය වලින් නිර්මාණය කර ඇත. සැලසුම් කිරීම, පිරිසැකසුම් කිරීම, සැකසීම සහ තත්ත්ව අධීක්ෂණය යන පිරිවැය තාරකා විද්‍යාත්මකව ඉහළ නැංවීමකින් තොරව මෙම සාධක එකවර ගණනය කළ නොහැක. දක්ෂ අච්චුව සහ කොටස් නිර්මාණකරු මෙම සෞන්දර්යාත්මක හානිය හැකි නම් සැඟවුණු ප්‍රදේශවල ස්ථානගත කරනු ඇත.
ඉතිහාසය
ඇමරිකානු නව නිපැයුම්කරු ජෝන් වෙස්ලි හයට් සහ ඔහුගේ සහෝදරයා වන යෙසායා සමඟ 1872 දී පළමු එන්නත් අච්චු යන්ත්‍රයට පේටන්ට් බලපත්‍රය ලබා ගත්හ. මෙම යන්ත්‍රය අද භාවිතයේ පවතින යන්ත්ර හා සැසඳීමේදී සාපේක්ෂව සරල ය: එය විශාල හයිපෝඩර්මීය ඉඳිකටුවක් මෙන් ක්‍රියා කළ අතර උනුසුම් වූ ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීම සඳහා ජලනල යන්ත්‍රයක් භාවිතා කළේය සිලින්ඩරය අච්චුවකට. කර්මාන්තය වසර ගණනාවක් පුරා සෙමින් ඉදිරියට ගිය අතර කරපටි නවාතැන්, බොත්තම් සහ කෙස් පනා වැනි නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කළේය.
ජර්මානු රසායන ists යින් වන ආතර් අයිචෙන්ග්‍රන් සහ තියඩෝර් බෙකර් 1903 දී පළමු ද්‍රාව්‍ය සෙලියුලෝස් ඇසිටේට් සොයා ගන්නා ලද අතර එය සෙලියුලෝස් නයිට්රේට වඩා අඩු ගිනි අවුලුවන. අවසානයේදී එය කුඩු ආකාරයෙන් ලබා ගත හැකි වූ අතර එය පහසුවෙන් එන්නත් කර සකස් කරන ලදී. ආතර් අයිචෙන්ග්‍රන් විසින් 1919 දී පළමු එන්නත් අච්චු මුද්‍රණ යන්ත්‍රය නිපදවන ලදී. 1939 දී ආතර් අයිචෙන්ග්‍රන් විසින් ප්ලාස්ටික් කරන ලද සෙලියුලෝස් ඇසිටේට් එන්නත් කිරීමේ අච්චුව සඳහා පේටන්ට් බලපත්‍රය ලබා ගන්නා ලදී.
1940 දශකයේ දී කර්මාන්තය ශී rapidly ්‍රයෙන් ව්‍යාප්ත වූයේ දෙවන ලෝක යුද්ධය නිසා මිල අඩු, මහා පරිමාණයෙන් නිපදවන නිෂ්පාදන සඳහා විශාල ඉල්ලුමක් ඇති වූ බැවිනි. 1946 දී ඇමරිකානු නව නිපැයුම්කරු ජේම්ස් වොට්සන් හෙන්ඩ්‍රි විසින් පළමු ඉස්කුරුප්පු ඇණ එන්නත් කිරීමේ යන්ත්‍රය නිපදවන ලද අතර එමඟින් එන්නත් කිරීමේ වේගය සහ නිෂ්පාදනය කරන ලද ලිපිවල ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ වඩාත් නිවැරදි පාලනයක් ලබා ගත හැකි විය. මෙම යන්ත්‍රය එන්නත් කිරීමට පෙර ද්රව්ය මිශ්‍ර කිරීමට ඉඩ දී ඇති අතර එමඟින් වර්ණ හෝ ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ප්ලාස්ටික් කන්‍යා ද්‍රව්‍යවලට එකතු කර එන්නත් කිරීමට පෙර තරයේ මිශ්‍ර කළ හැකිය. අද වන විට ඉස්කුරුප්පු එන්නත් කිරීමේ යන්ත්ර සියල්ලම එන්නත් කරන යන්ත්‍රවලින් අතිමහත්ය. 1970 දශකයේ දී හෙන්ඩ්‍රි විසින් පළමු වරට ගෑස් ආධාරයෙන් එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලිය දියුණු කරන ලද අතර එමඟින් ඉක්මනින් සිසිල් වන සංකීර්ණ, කුහර සහිත ලිපි නිෂ්පාදනය කිරීමට අවසර ලැබුණි. මෙය නිෂ්පාදන කාලය, පිරිවැය, බර සහ අපද්රව්ය අවම කරන අතරම නිර්මාණයේ නම්‍යශීලී බව මෙන්ම නිෂ්පාදිත කොටස්වල ශක්තිය හා නිමාව ද වැඩි දියුණු කළේය.
ප්ලාස්ටික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කර්මාන්තය වසර ගණනාවක් තිස්සේ විකාශනය වී ඇත්තේ පනා සහ බොත්තම් නිෂ්පාදනය කිරීමේ සිට මෝටර් රථ, වෛද්‍ය, ගුවන් අභ්‍යවකාශ, පාරිභෝගික නිෂ්පාදන, සෙල්ලම් බඩු, ජලනල, ඇසුරුම් සහ ඉදිකිරීම් ඇතුළු බොහෝ කර්මාන්ත සඳහා නිෂ්පාදන රාශියක් නිෂ්පාදනය කිරීම දක්වා ය.
ක්‍රියාවලියට වඩාත් සුදුසු පොලිමර් සඳහා උදාහරණ
සමහර තාප ස්ථායී, සමහර තාප ස්ථායී සහ සමහර ඉලාස්ටෝමර් ද ඇතුළුව බොහෝ විට බහු අවයවික, සමහර විට දුම්මල ලෙස හැඳින්වේ. 1995 සිට, එන්නත් අච්චු ගැසීම සඳහා පවතින මුළු ද්රව්ය ප්‍රමාණය වසරකට 750 ක අනුපාතයකින් ඉහළ ගොස් තිබේ; එම ප්‍රවණතාවය ආරම්භ වන විට දළ වශයෙන් 18,000 ක් පමණ ද්රව්ය තිබේ. ලබා ගත හැකි ද්‍රව්‍යවලට කලින් සංවර්ධනය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල මිශ්‍ර ලෝහ හෝ මිශ්‍රණ ඇතුළත් වේ, එබැවින් නිෂ්පාදන නිර්මාණකරුවන්ට අතිවිශාල තේරීමකින් හොඳම ගුණාංග සමූහයක් සහිත ද්රව්ය තෝරා ගත හැකිය. ද්‍රව්‍යයක් තෝරා ගැනීම සඳහා ප්‍රධාන නිර්ණායක වන්නේ අවසාන කොටස සඳහා අවශ්‍ය ශක්තිය හා ක්‍රියාකාරිත්වය මෙන්ම පිරිවැය ද වන අතර සෑම ද්‍රව්‍යයකම අච්චු ගැසීම සඳහා විවිධ පරාමිතීන් ඇති අතර ඒවා සැලකිල්ලට ගත යුතුය. ඉෙපොක්සි සහ ෆීනොලික් වැනි බහු අවයවික තාප ස්ථායීකරණ ප්ලාස්ටික් සඳහා උදාහරණ වන අතර නයිලෝන්, ෙපොලිඑතිලීන් සහ ෙපොලිස්ටිරින් තාප ස්ථායී වේ. සාපේක්ෂව මෑතක් වන තුරුම, ප්ලාස්ටික් උල්පත් කළ නොහැකි විය, නමුත් බහු අවයවික ගුණාංගවල දියුණුව දැන් ඒවා ප්‍රායෝගික කරයි. එළිමහන් උපකරණ වෙබ් අඩවි නැංගුරම් කිරීම සහ විසන්ධි කිරීම සඳහා ගාංචු යෙදුම් වලට ඇතුළත් වේ.
උපකරණ
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මැෂින් ද්රව්ය ආප්පයක්, ඉන්ජෙක්ෂන් බැටළුවෙකු හෝ ඉස්කුරුප්පු වර්ගයේ ජලනල යන්ත්‍රයක් සහ තාපන ඒකකයකින් සමන්විත වේ. මුද්‍රණ යන්ත්ර ලෙසද හැඳින්වෙන ඒවා සංරචක හැඩැති අච්චු රඳවා තබා ගනී. මුද්‍රණ යන්ත්‍රය ටොන් ගණනකින් ශ්‍රේණිගත කර ඇති අතර එමඟින් යන්ත්‍රයට ක්‍රියාත්මක කළ හැකි කලම්ප බලය පෙන්වයි. මෙම බලය එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී අච්චුව වසා තබයි. ටොන් 5 ට වඩා අඩු සිට ටොන් 9,000 ට වඩා වෙනස් විය හැකි අතර ඉහළ සංඛ්‍යා සාපේක්ෂව නිෂ්පාදන මෙහෙයුම් සඳහා භාවිතා වේ. අවශ්‍ය මුළු කලම්ප බලය තීරණය වන්නේ අච්චු කොට ඇති කොටසෙහි ප්‍රක්ෂේපිත ප්‍රදේශය අනුව ය. මෙම ප්‍රක්ෂේපිත ප්‍රදේශය ප්‍රක්ෂේපිත ප්‍රදේශවල සෑම වර්ග සෙන්ටිමීටරයක් සඳහාම ටොන් 1.8 සිට 7.2 දක්වා වූ කලම්ප බලයකින් ගුණ කරනු ලැබේ. රීතියක් ලෙස, ටොන් 4 ක් හෝ 5 ක්2 බොහෝ නිෂ්පාදන සඳහා භාවිතා කළ හැකිය. ප්ලාස්ටික් ද්රව්යය ඉතා තදින් ඇත්නම්, අච්චුව පිරවීම සඳහා වැඩි එන්නත් පීඩනයක් අවශ්‍ය වන අතර එමඟින් අච්චුව වසා තබා ගැනීමට වැඩි කලම්පයක් අවශ්‍ය වේ. අවශ්‍ය බලය ද භාවිතා කරන ද්රව්ය හා කොටසෙහි ප්‍රමාණය අනුව තීරණය කළ හැකිය; විශාල කොටස් වලට වැඩි කලම්ප බලය අවශ්‍ය වේ.
මූලාකෘති
මූලාකෘති or මෙම අච්චු කිරීමේදී ප්ලාස්ටික් කොටස් නිපදවීමට භාවිතා කරන මෙවලම විස්තර කිරීමට භාවිතා කරන පොදු යෙදුම් වේ.
අච්චු නිෂ්පාදනය සඳහා මිල අධික බැවින් ඒවා සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා කරනු ලැබුවේ කොටස් දහස් ගණනක් නිපදවන මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේදී පමණි. සාමාන්‍ය අච්චු සෑදී ඇත්තේ ened න වානේ, පෙර ened න වානේ, ඇලුමිනියම් සහ / හෝ බෙරිලියම්-තඹ මිශ්‍ර ලෝහයෙන් ය. අච්චුවක් තැනීම සඳහා ද්රව්ය තෝරා ගැනීම මූලික වශයෙන් ආර්ථික විද්‍යාවෙන් එකකි; පොදුවේ ගත් කල, වානේ අච්චු සෑදීම සඳහා වැඩි පිරිවැයක් දැරීමට සිදුවේ, නමුත් ඒවායේ දිගු ආයු කාලය වෙහෙසට පත්වීමට පෙර සාදන ලද අමතර කොටස් ගණනකට වඩා ඉහළ ආරම්භක පිරිවැය පියවා ගනු ඇත. පෙර ened න වූ වානේ අච්චු අඩු ඇඳුම්-ප්‍රතිරෝධී වන අතර අඩු පරිමාව අවශ්යතා හෝ විශාල සංරචක සඳහා භාවිතා කරයි; ඔවුන්ගේ සාමාන්‍ය වානේ දෘ ness තාව රොක්වෙල්-සී පරිමාණයෙන් 38-45 වේ. වානේ අච්චු මැෂින් කිරීමෙන් පසු තාප පිරියම් කරනු ලැබේ; ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ ආයු කාලය අනුව මේවා බෙහෙවින් උසස් ය. සාමාන්‍ය දෘ ness තාව රොක්වෙල්-සී (එච්ආර්සී) 50 ත් 60 ත් අතර පරාසයක පවතී. ඇලුමිනියම් අච්චු සඳහා සැලකිය යුතු තරම් අඩු පිරිවැයක් දැරීමට සිදු වන අතර නවීන පරිගණක ගත උපකරණ සමඟ සැලසුම් කර සකස් කරන විට දස දහස් ගණනක් හෝ කොටස් සිය දහස් ගණනක් අච්චු ගැසීම සඳහා ලාභදායී වේ. බෙරිලියම් තඹ භාවිතා කරනුයේ අච්චුවේ වේගවත් තාපය ඉවත් කිරීම අවශ්‍ය වන ප්‍රදේශවල හෝ වැඩිපුරම ජනනය වන තාපය දකින ප්‍රදේශවල ය. අච්චු නිෂ්පාදනය කළ හැක්කේ සීඑන්සී යන්ත්ර මගින් හෝ විදුලි විසර්ජන යන්ත්ර ක්‍රියාවලියෙනි.
අච්චු සැලසුම්
අච්චුව ප්‍රාථමික කොටස් දෙකකින් සමන්විත වේ, ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චුව (A තහඩුව) සහ ඉෙජෙක්ටර් අච්චුව (බී තහඩුව). මෙම සංරචක ද හැඳින්වේ මෝල්ඩර් සහ මෝල්ඩ්මේකර්. ප්ලාස්ටික් ෙරසින් අච්චුවට ඇතුල් වන්නේ a ස්පෘ or ගේට්ටුව එන්නත් අච්චුව තුළ; ස්පෘස් බුෂිං යනු අච්චු යන්ත්‍රයේ ඉන්ජෙක්ෂන් බැරලයේ තුණ්ඩයට එරෙහිව තදින් මුද්‍රා තැබීම සහ උණු කළ ප්ලාස්ටික් බැරලයක සිට අච්චුවට ගලා යාමට ඉඩ දීමයි. කුහරය. ස්පෘස් බුෂිං විසින් ඒ සහ බී තහඩු වල මුහුණු වලට සවි කර ඇති නාලිකා හරහා ද්‍රව ප්ලාස්ටික් කුහර රූප වෙත යොමු කරයි. මෙම නාලිකා මගින් ප්ලාස්ටික් ඒවා දිගේ ධාවනය කිරීමට ඉඩ සලසයි, එබැවින් ඒවා හැඳින්වෙන්නේඅනුශූරතාව. උණු කළ ප්ලාස්ටික් ධාවකය හරහා ගලා යන අතර විශේෂිත ගේට්ටු එකක් හෝ කිහිපයක් ඇතුළු කර කුහර ජ්යාමිතිය තුළට අපේක්ෂිත කොටස සාදයි.
අච්චුවක උල්පත්, ධාවකය සහ කුහර පිරවීම සඳහා අවශ්‍ය දුම්මල ප්‍රමාණය “වෙඩි පහරකින්” සමන්විත වේ. අච්චුවේ සිරවී ඇති වාතය අච්චුවේ කොටස් රේඛාවට ගොඩවන වායු කුහර හරහා හෝ ඒවා රඳවා තබා ගන්නා සිදුරුවලට වඩා මඳක් කුඩා ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති සහ විනිවිදක හරහා පලා යා හැකිය. සිරවී ඇති වාතය ගැලවීමට ඉඩ නොදෙන්නේ නම්, එය පැමිණෙන ද්‍රව්‍යයේ පීඩනය මගින් සම්පීඩනය කර කුහරයේ කොන් වලට මිරිකා ඇති අතර එහිදී එය පිරවීම වළක්වන අතර වෙනත් දෝෂ ඇති විය හැකිය. වාතය කොතරම් සම්පීඩිත විය හැකිද යත් එය අවට ඇති ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය දැල්වී පුළුස්සා දමයි.
අච්චුවෙන් අච්චුව ඉවත් කිරීමට ඉඩ දීම සඳහා, අච්චුව විවෘත වන විට අච්චුවේ ලක්ෂණ එකිනෙක ඉක්මවා නොයැවිය යුතුය, අච්චුව විවෘත වන විට අච්චුවේ කොටස් එවැනි උඩිස් අතරේ සිට ගමන් කිරීමට සැලසුම් කර ඇත්නම් මිස (ලිෆ්ටර්ස් යනුවෙන් හැඳින්වෙන සංරචක භාවිතා කරමින්) ).
දිනුම් ඇදීමේ දිශාවට සමාන්තරව පෙනෙන කොටසේ පැති (සිදුරේ පිහිටීම (කුහරය) හෝ ඇතුල් කිරීම අක්ෂය විවෘත වන විට හා වැසෙන විට අච්චුවේ ඉහළ හා පහළ චලනයට සමාන්තර වේ) සාමාන්‍යයෙන් අච්චුවෙන් කොටස මුදා හැරීම පහසු කිරීම සඳහා කෙටුම්පත ලෙස හැඳින්වෙන තරමක් කෝණික වේ. ප්රමාණවත් නොවන කෙටුම්පත විරූපණයට හෝ හානිවලට හේතු විය හැක. අච්චු මුදා හැරීම සඳහා අවශ්‍ය කෙටුම්පත මූලික වශයෙන් රඳා පවතින්නේ කුහරයේ ගැඹුර මත ය: කුහරයේ ගැඹුර, වැඩි කෙටුම්පතක් අවශ්‍ය වේ. අවශ්‍ය කෙටුම්පත තීරණය කිරීමේදී හැකිලීම ද සැලකිල්ලට ගත යුතුය. සම ඉතා සිහින් නම්, අච්චු කළ කොටස සිසිල් වන විට සහ එම හරයට ඇලී සිටින විට ඇති වන හරය මතට හැකිලෙනු ඇත, නැතහොත් කුහරය ඉවතට ගත් විට එම කොටස උණුසුම්, ඇඹරීම, බිබිලි හෝ ඉරිතැලීම් ඇති විය හැකිය.
අච්චුවක් සාමාන්‍යයෙන් නිර්මාණය කර ඇති අතර අච්චුව විවෘත වන විට අච්චුවේ ඉෙජෙක්ටර් (බී) පැත්තේ විශ්වසනීයව පවතිනු ඇති අතර, දුවන්නා සහ ස්පෘස් (ඒ) පැත්තෙන් කොටස් සමඟ ඇද ගනී. (බී) පැත්තෙන් පිට කරන විට එම කොටස නිදහසේ වැටේ. උමං ගේට්ටු, සබ්මැරීන් හෝ අච්චු ගේට්ටු ලෙසද හැඳින්වේ, ඒවා වෙන්වීමේ රේඛාවට හෝ අච්චු මතුපිටට පහළින් පිහිටා ඇත. කොටස් කිරීමේ රේඛාව මත අච්චුවේ මතුපිටට විවරයක් සවි කර ඇත. අච්චුවෙන් ඉවත් කිරීම මත අච්චු කොටස ධාවක පද්ධතියෙන් කපා ඇත (අච්චුවෙන්). ඊජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති, පිළිමළුන් පිටුදැකීමේ අල්ෙපෙනති, අච්චුවේ අඩක් (සාමාන්‍යයෙන් ඉෙජෙක්ටර් භාගය) තැන්පත් කර ඇති රවුම් අල්ෙපෙනති. අල්ෙපෙනති, අත්, ස්ට්‍රයිපර් යනාදිය භාවිතා කරමින් ලිපිය ඉවත් කිරීම අනවශ්‍ය හැඟීම් හෝ විකෘති කිරීම් වලට හේතු විය හැක, එබැවින් අච්චුව සැලසුම් කිරීමේදී සැලකිලිමත් විය යුතුය.
සිසිලනය සඳහා සම්මත ක්‍රමය වන්නේ අච්චු තහඩු හරහා විදින සිදුරු මාලාවක් හරහා සිසිලනකාරකයක් (සාමාන්‍යයෙන් ජලය) පසු කර සො oses නළ මගින් සම්බන්ධ කර අඛණ්ඩ මාර්ගයක් සැකසීමයි. සිසිලනකාරකය අච්චුවෙන් තාපය අවශෝෂණය කරයි (එය උණුසුම් ප්ලාස්ටික් වලින් තාපය අවශෝෂණය කර ඇත) සහ වඩාත් කාර්යක්ෂම අනුපාතයකින් ප්ලාස්ටික් solid ණීකරනය කිරීම සඳහා අච්චුව නිසි උෂ්ණත්වයක තබා ගනී.
නඩත්තු කිරීම සහ වාතාශ්‍රය පහසු කිරීම සඳහා, කුහර සහ හරය කැබලිවලට බෙදා ඇත ඇතුළත් වේ, සහ උප-එකලස් කිරීම් ද හැඳින්වේ ඇතුළත් වේ, කුට්ටි, හෝ හඹා යාමේ කුට්ටි. එකිනෙකට හුවමාරු කළ හැකි ඇතුළත් කිරීම් ආදේශ කිරීමෙන්, එක් අච්චුවකින් එකම කොටසෙහි වෙනස්කම් කිහිපයක් සිදු කළ හැකිය.
වඩාත් සංකීර්ණ කොටස් සෑදී ඇත්තේ වඩාත් සංකීර්ණ අච්චු භාවිතා කරමිනි. මේවාට විනිවිදක යනුවෙන් හැඳින්වෙන කොටස් තිබිය හැකි අතර ඒවා දිනුම් ඇදීමේ දිශාවට ලම්බක කුහරයක් තුළට ගමන් කරයි. අච්චුව විවෘත කළ විට, ස්ථිතික අච්චුවේ අඩක් මත ස්ථිතික “කෝණ කටු” භාවිතා කරමින් ස්ලයිඩ ප්ලාස්ටික් කොටසෙන් ඉවතට ඇද දමනු ලැබේ. මෙම අල්ෙපෙනති විනිවිදකවල තව් තලයකට ඇතුළු වන අතර අච්චුවේ චලනය වන භාගය විවෘත වන විට විනිවිදක පසුපසට ගමන් කරයි. ඉන්පසු කොටස ඉවත් කර අච්චුව වැසෙයි. අච්චුවේ සංවෘත ක්‍රියාව නිසා විනිවිදක කෝණ අල්මාරිය දිගේ ඉදිරියට ගමන් කරයි.
සමහර අච්චු කලින් අච්චු කළ කොටස් නැවත ඇතුල් කිරීමට ඉඩ දී පළමු කොටස වටා නව ප්ලාස්ටික් තට්ටුවක් සෑදීමට ඉඩ ලබා දේ. මෙය බොහෝ විට හැඳින්වෙන්නේ ඕවර්මෝල්ඩින් ලෙසිනි. මෙම පද්ධතියට එක්-කෑලි ටයර් සහ රෝද නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ දිය හැකිය.
ද්වි-වෙඩි හෝ බහු-වෙඩි අච්චු තනි අච්චු චක්‍රයක් තුළ “අධික ලෙස” සකස් කර ඇති අතර ඉන්ජෙක්ෂන් ඒකක දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් සහිත විශේෂිත එන්නත් අච්චු යන්ත්ර මත සැකසිය යුතුය. මෙම ක්රියාවලිය ඇත්ත වශයෙන්ම දෙවරක් සිදු කරන එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියක් වන අතර එම නිසා ඊට වඩා කුඩා ආන්තික දෝෂයක් ඇත. පළමු පියවරේදී, මූලික වර්ණ ද්රව්ය මූලික හැඩයට අච්චු කර ඇති අතර, දෙවන වෙඩි තැබීම සඳහා අවකාශයන් එහි අඩංගු වේ. දෙවන ද්රව්යය, වෙනත් වර්ණයක්, එම අවකාශයන්ට එන්නත් කර සකස් කරනු ලැබේ. නිදසුනක් ලෙස, මෙම ක්රියාවලිය මඟින් සාදන ලද පුෂ්බුටන් සහ යතුරු, වෙහෙසට පත් කළ නොහැකි සලකුණු ඇති අතර අධික භාවිතයෙන් පැහැදිලිව පෙනේ.
අච්චුවකට එකම “වෙඩි පහරකින්” එකම කොටස්වල පිටපත් කිහිපයක් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය. එම කොටසේ අච්චුවේ ඇති “හැඟීම්” ගණන බොහෝ විට වැරදීමකින් කුහරය ලෙස හැඳින්වේ. එක් හැඟීමක් ඇති මෙවලමක් බොහෝ විට තනි හැඟීමක් (කුහර) අච්චුවක් ලෙස හැඳින්වේ. එකම කොටස් වල කුහර 2 ක් හෝ වැඩි ගණනක් ඇති අච්චුවක් බහු හැඟීම් (කුහර) අච්චුවක් ලෙස හැඳින්වේ. සමහර අතිශය ඉහළ නිෂ්පාදන පරිමාවකින් යුත් අච්චු (බෝතල් කැප් වැනි) කුහර 128 කට වඩා තිබිය හැකිය.
සමහර අවස්ථාවල බහු කුහර මෙවලම් එකම මෙවලමක විවිධ කොටස් මාලාවක් සකස් කරයි. සමහර මෙවලම් සාදන්නන් මෙම අච්චු පවුලේ අච්චු ලෙස හඳුන්වන්නේ සියලුම කොටස් සම්බන්ධ වී ඇති බැවිනි. උදාහරණ ලෙස ප්ලාස්ටික් ආකෘති කට්ටල ඇතුළත් වේ.
පුස් ගබඩා කිරීම
නිෂ්පාදකයින් ඔවුන්ගේ ඉහළ සාමාන්‍ය පිරිවැය හේතුවෙන් අභිරුචි අච්චු ආරක්ෂා කිරීම සඳහා විශාල දුරක් යති. එක් එක් අභිරුචි අච්චුව සඳහා දීර් est තම ආයු කාලය සහතික කිරීම සඳහා පරිපූර්ණ උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතා මට්ටම පවත්වා ගනී. රබර් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සඳහා භාවිතා කරන අභිරුචි අච්චු, උෂ්ණත්වය හා ආර්ද්‍රතාවය පාලනය කරන පරිසරවල ගබඩා කිරීම සිදු වේ.
මෙවලම් ද්රව්ය
මෙවලම් වානේ බොහෝ විට භාවිතා වේ. මෘදු වානේ, ඇලුමිනියම්, නිකල් හෝ ඉෙපොක්සි සුදුසු වන්නේ මූලාකෘති ෙහෝ ඉතා කෙටි නිෂ්පාදන ධාවනය සඳහා පමණි. නිසි අච්චු සැලසුමක් සහිත නවීන දෘඩ ඇලුමිනියම් (7075 සහ 2024 මිශ්‍ර ලෝහ), නිසි අච්චු නඩත්තු කිරීම සමඟ අර්ධ ආයු කාලයක් 100,000 හෝ ඊට වැඩි ප්‍රමාණයක් අච්චු පහසුවෙන් සාදා ගත හැකිය.
යන්ත්ර
පුස් සෑදී ඇත්තේ ප්‍රධාන ක්‍රම දෙකක් මගිනි: සම්මත යන්ත්‍රෝපකරණ සහ ඊඩීඑම්. සම්මත යන්ත්‍රෝපකරණ එහි සාම්ප්‍රදායික ස්වරූපයෙන් එන්නත් කිරීමේ අච්චු තැනීමේ ක්‍රමය histor තිහාසිකව පවතී. තාක්‍ෂණික දියුණුවත් සමඟ සාම්ප්‍රදායික ක්‍රමවලට වඩා අඩු කාලයක් තුළ වඩාත් නිවැරදි අච්චු විස්තර සහිත වඩාත් සංකීර්ණ අච්චු සෑදීමේ ප්‍රධාන මාධ්‍යය බවට සීඑන්සී යන්ත්‍රෝපකරණ පත්විය.
අච්චු සෑදීමේදී විද්‍යුත් විසර්ජන යන්ත්ර (EDM) හෝ ස්පාර්ක් ඛාදන ක්රියාවලිය බහුලව භාවිතා වී ඇත. යන්ත්ර සෑදීමට අපහසු හැඩතල සෑදීමට ඉඩ දීම මෙන්ම, ක්රියාවලිය මඟින් තාප පිරියම් කිරීම අවශ්‍ය නොවන පරිදි පෙර අච්චු හැඩ ගැසීමට ඉඩ ලබා දේ. සාම්ප්‍රදායික කැණීම් හා ඇඹරීමෙන් අච්චුවකට වෙනස් කිරීම සාමාන්‍යයෙන් අච්චුව මෘදු කිරීම සඳහා ඇනලයිල් කිරීම අවශ්‍ය වන අතර පසුව එය නැවත තද කිරීම සඳහා තාප පිරියම් කිරීම අවශ්‍ය වේ. EDM යනු සරල ක්‍රියාවලියක් වන අතර සාමාන්‍යයෙන් තඹ හෝ මිනිරන් වලින් සාදන ලද හැඩැති ඉලෙක්ට්‍රෝඩයක් අච්චු මතුපිටට ඉතා සෙමින් පහත හෙලනු ලැබේ (පැය ගණනාවක් පුරා) එය පැරෆින් තෙල් (භූමිතෙල්) වල ගිලී ඇත. මෙවලම සහ අච්චුව අතර යොදන වෝල්ටීයතාවයක් ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ ප්‍රතිලෝම හැඩයේ අච්චු මතුපිට ස්පාර්ක් ඛාදනයට හේතු වේ.
පිරිවැය
අච්චුවකට ඇතුළත් කර ඇති කුහර ගණන අච්චු පිරිවැය සමඟ සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. අඩු කුහර වලට වඩා අඩු මෙවලම් වැඩක් අවශ්‍ය වන අතර, ඒ නිසා කුහර ගණන හැරීම සීමා කිරීමෙන් එන්නත් අච්චුවක් තැනීම සඳහා ආරම්භක නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු වේ.
පිරිවැය සැකසීමේදී කුහර ගණන වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරන බැවින්, කොටසෙහි සැලසුමේ සංකීර්ණත්වය ද එසේමය. මතුපිට නිමාව, ඉවසීමේ අවශ්යතා, අභ්‍යන්තර හෝ බාහිර කෙඳි, සියුම් විස්තර කිරීම හෝ සංස්ථාගත කළ හැකි යටි පතුල් ගණන වැනි සංකීර්ණ සාධකවලට සංකීර්ණත්වය ඇතුළත් කළ හැකිය.
යටි කප්පාදුව හෝ අමතර මෙවලම් වලට හේතු වන ඕනෑම අංගයක් වැනි වැඩි විස්තර අච්චු පිරිවැය වැඩි කරයි. හරයේ මතුපිට නිමාව සහ අච්චු වල කුහරය තවදුරටත් පිරිවැයට බලපානු ඇත.
රබර් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්රියාවලිය කල් පවත්නා නිෂ්පාදනවල ඉහළ අස්වැන්නක් ලබා දෙන අතර එය අච්චු ගැසීමේ වඩාත් කාර්යක්ෂම හා ලාභදායී ක්‍රමය බවට පත් කරයි. නිරවද්ය උෂ්ණත්ව පාලනය සම්බන්ධ අඛණ්ඩ වල්කනීකරණ ක්රියාවලීන් සියලු අපද්රව්ය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි.
එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සමඟ, කැටිති ප්ලාස්ටික් ආප්පයක සිට බලහත්කාරයෙන් බැටළුවෙකු විසින් රත් කරන ලද බැරලයකට දමනු ලැබේ. කැටිති ඉස්කුරුප්පු ආකාරයේ ජලනල යන්ත්‍රයකින් සෙමින් ඉදිරියට ගෙන යන විට, ප්ලාස්ටික් රත් වූ කුටීරයකට බල කරනු ලැබේ. ජලනල ඉදිරියට යන විට, උණු කළ ප්ලාස්ටික්, අච්චුවට එරෙහිව රැඳී ඇති තුණ්ඩයක් හරහා බල කෙරෙන අතර, එය ගේට්ටුවක් සහ ධාවන පද්ධතියක් හරහා අච්චු කුහරයට ඇතුළු වීමට ඉඩ සලසයි. අච්චුව සීතල වන බැවින් අච්චුව පිරවූ විගසම ප්ලාස්ටික් solid ණී වේ.
එන්නත් අච්චු චක්‍රය
ප්ලාස්ටික් කොටසක එන්නත් අච්චුව තුළ සිදුවීම් අනුක්‍රමය එන්නත් අච්චු චක්‍රය ලෙස හැඳින්වේ. චක්‍රය ආරම්භ වන්නේ අච්චුව වැසෙන විට වන අතර පසුව පොලිමර් අච්චු කුහරයට එන්නත් කරයි. කුහරය පිරවූ පසු, ද්රව්ය හැකිලීමට වන්දි ගෙවීම සඳහා රඳවා ගැනීමේ පීඩනයක් පවත්වා ගනී. ඊළඟ පියවරේදී, ඉස්කුරුප්පු ඇණ හැරී, ඊළඟ වෙඩි පහර ඉදිරිපස ඉස්කුරුප්පු වලට පෝෂණය කරයි. මෙය ඊළඟ වෙඩි තැබීම සකස් කරන විට ඉස්කුරුප්පු ඇරීමට හේතු වේ. කොටස ප්රමාණවත් තරම් සිසිල් වූ පසු, අච්චුව විවෘත වන අතර කොටස ඉවත් කරනු ලැබේ.
සාම්ප්‍රදායික අච්චු වලට එරෙහිව විද්‍යාත්මක
සාම්ප්‍රදායිකව, අච්චු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ එන්නත් කොටස කුහරය පුරවා ඇසුරුම් කිරීම සඳහා එක් නියත පීඩනයකින් සිදු කරන ලදී. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්‍රමය මඟින් චක්‍රයේ සිට චක්‍රය දක්වා මානයන්හි විශාල විචලනයකට ඉඩ ලබා දී ඇත. දැන් වඩාත් බහුලව භාවිතා වන්නේ විද්‍යාත්මක හෝ විසංයෝජනය කරන ලද අච්චු ගැසීමයි. ආර්.ජේ.ජී. කර්මාන්තයේ වෙඩි තැබීම) අනුකූලතාව. පළමුව කුහරය ප්‍රවේගය (වේගය) පාලනයෙන් දළ වශයෙන් 98% ක් පුරවා ඇත. අපේක්ෂිත වේගයට ඉඩ දීම සඳහා පීඩනය ප්රමාණවත් විය යුතු වුවද, මෙම අදියරේදී පීඩන සීමාවන් නුසුදුසු ය. කුහරය 98% ක් පිරී ඇති විට, යන්ත්‍රය ප්‍රවේග පාලනයේ සිට පීඩන පාලනයට මාරු වේ, එහිදී කුහරය නියත පීඩනයකින් “ඇසුරුම්” කරනු ලැබේ, එහිදී අපේක්ෂිත පීඩන කරා ළඟා වීමට ප්රමාණවත් ප්‍රවේගයක් අවශ්‍ය වේ. අර්ධ මානයන් අඟල් දහසකින් හෝ ඊට වඩා හොඳට පාලනය කිරීමට මෙය ඉඩ දෙයි.
විවිධ වර්ගයේ එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලීන්
බොහෝ එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලීන් ඉහත සාම්ප්‍රදායික ක්‍රියාවලි විස්තරයෙන් ආවරණය වී ඇතත්, ඒවාට පමණක් සීමා නොවී වැදගත් අච්චු වෙනස්කම් කිහිපයක් ඇත:
- වාත්තු කිරීම මිය යන්න
- ලෝහ එන්නත් අච්චුව
- තුනී බිත්ති එන්නත් අච්චුව
- දියර සිලිකොන් රබර් එන්නත් කිරීම
එන්නත් සැකසීමේ ක්රියාවලීන් පිළිබඳ වඩාත් සවිස්තරාත්මක ලැයිස්තුවක් මෙහි සොයාගත හැකිය:
දෝශ නිරාකරණ ක්රියාවලිය
සියලුම කාර්මික ක්රියාවලීන් මෙන්, එන්නත් අච්චු මඟින් දෝෂ සහිත කොටස් නිපදවිය හැකිය. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍ෂේත්‍රයේ බොහෝ විට දෝශ නිරාකරණ සිදු කරනු ලබන්නේ නිශ්චිත දෝෂ සඳහා දෝෂ සහිත කොටස් පරීක්ෂා කිරීම සහ අච්චුවේ සැලසුම හෝ ක්‍රියාවලියේම ලක්ෂණ සමඟ මෙම අඩුපාඩු ආමන්ත්‍රණය කිරීමෙනි. අඩුපාඩු පුරෝකථනය කිරීමට සහ එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කිරීමට සුදුසු පිරිවිතරයන් තීරණය කිරීමට සම්පූර්ණ නිෂ්පාදනය ක්‍රියාත්මක වීමට පෙර බොහෝ විට අත්හදා බැලීම් සිදු කරනු ලැබේ.
පළමු වරට නව හෝ නුහුරු අච්චුවක් පුරවන විට, එම අච්චුව සඳහා වෙඩි තැබීමේ ප්‍රමාණය නොදන්නා විට, කාර්මික ශිල්පියෙකු / මෙවලම් කට්ටලයක් පූර්ණ නිෂ්පාදන ධාවනයකට පෙර අත්හදා බැලීම් සිදු කළ හැකිය. ඔහු කුඩා වෙඩි බරකින් ආරම්භ කර අච්චුව 95 සිට 99% දක්වා පිරී යන තෙක් ක්‍රමයෙන් පුරවයි. මෙය සාක්ෂාත් කර ගත් පසු, කුඩා රඳවා ගැනීමේ පීඩනයක් යොදන අතර ගේට්ටුව කැටි කිරීම (ification ණීකරණ කාලය) සිදුවන තෙක් රඳවා ගැනීමේ කාලය වැඩි වේ. රඳවා තබා ගැනීමේ කාලය වැඩි කිරීමෙන් සහ කොටස කිරා බැලීමෙන් ගේට් කැටි කිරීමේ කාලය තීරණය කළ හැකිය. කොටසෙහි බර වෙනස් නොවන විට, ගේට්ටුව ශීත වී ඇති බවත්, එම කොටස තුළට තවත් ද්රව්ය එන්නත් නොකරන බවත් දැනගන්නට ලැබේ. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ ආර්ථික විද්‍යාවේ වැදගත් කාරණයක් වන චක්‍රීය කාලය සහ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය හා අනුකූලතාව තීරණය කරන බැවින් ගේට්ටු ification ණීකරණ කාලය වැදගත් වේ. කොටස් සින්ක් වලින් තොර වන අතර කොටස් බර ලබා ගන්නා තෙක් රඳවා ගැනීමේ පීඩනය වැඩි වේ.
අච්චු දෝෂ
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු නිෂ්පාදන ගැටළු ඇති සංකීර්ණ තාක්‍ෂණයකි. ඒවා අච්චුවල ඇති අඩුපාඩු නිසා හෝ බොහෝ විට අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියෙන්ම සිදුවිය හැක.
| අච්චු දෝෂ | විකල්ප නම | විස්තර | හේතූන් |
|---|---|---|---|
| Blister | බිබිලි | කොටස මතුපිට ඔසවා හෝ ස්ථර කලාපය | මෙවලම හෝ ද්රව්යය අධික ලෙස උණුසුම් වන අතර බොහෝ විට සිදුවන්නේ මෙවලම වටා සිසිලනය නොමැති වීම හෝ දෝෂ සහිත හීටරයකි |
| පිළිස්සුම් ලකුණු | වායු පිළිස්සීම / ගෑස් දහනය / ඩීසල් කිරීම | ගේට්ටුවේ සිට දුරින් හෝ වාතය කොටු වී ඇති කොටසෙහි කළු හෝ දුඹුරු පිළිස්සුණු ප්‍රදේශ | මෙවලමට වාතාශ්‍රය නොමැති වීම, එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩිය |
| වර්ණ ඉරි (එක්සත් ජනපදය) | වර්ණ ඉරි (එක්සත් රාජධානිය) | දේශීයකරණය කළ වර්ණය / වර්ණය වෙනස් කිරීම | මාස්ටර්බැච් නිසියාකාරව මිශ්‍ර නොවේ, නැතහොත් ද්රව්යය ඉවර වී ඇති අතර එය ස්වාභාවික ලෙස පමණක් පැමිණීමට පටන් ගනී. පෙර වර්ණ ද්රව්ය තුණ්ඩයේ හෝ චෙක් කපාටයේ “ඇදගෙන යාම”. |
| දිරාපත් වීම | අර්ධ බිත්තියේ පිහිටුවා ඇති ස්ථර වැනි තුනී මයිකා | ද්රව්ය දූෂණය වීම උදා: පීබී ඒබීඑස් සමඟ මිශ්‍ර කර ඇති අතර එය ආරක්ෂිත විවේචනාත්මක යෙදුමක් සඳහා භාවිතා කරන්නේ නම් ඉතා භයානක ය. | |
| සැණෙළිය | බර්ස් | සාමාන්‍ය කොටස් ජ්යාමිතිය ඉක්මවා තුනී ස්ථරයේ අතිරික්ත ද්රව්ය | පුස් වැඩිපුර ඇසුරුම් කර ඇති අතර මෙවලමෙහි කොටස් රේඛාවට හානි වී ඇත, ඕනෑවට වඩා එන්නත් කිරීමේ වේගය / ද්රව්ය එන්නත් කිරීම, කලම්ප බලය අඩුය. මෙවලම් මතුපිට වටා ඇති අපිරිසිදු හා අපවිත්‍ර ද්රව්ය නිසා ද ඇති විය හැක. |
| කාවැද්දූ අපවිත්‍ර | කාවැද්දූ අංශු | කොටසෙහි කාවැදී ඇති විදේශීය අංශු (පිළිස්සූ ද්රව්ය හෝ වෙනත්) | මෙවලම් මතුපිට ඇති අංශු, දූෂිත ද්රව්ය හෝ බැරලයේ ඇති විදේශීය සුන්බුන්, හෝ එන්නත් කිරීමට පෙර ද්රව්යය දහනය කරන අධික ෂියර් තාපය |
| ප්රවාහ ලකුණු | ප්රවාහ රේඛා | දිශානුගතව “ඕෆ් ටෝන්” රැලි සහිත රේඛා හෝ රටා | එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා මන්දගාමී වේ (එන්නත් කිරීමේදී ප්ලාස්ටික් අධික ලෙස සිසිල් වී ඇත, එන්නත් කිරීමේ වේගය ක්‍රියාවලියට සහ භාවිතා කරන ද්රව්ය සඳහා සුදුසු තරම් වේගයෙන් සකස් කළ යුතුය) |
| ගේට් බ්ලෂ් | හැලෝ හෝ බ්ලෂ් ලකුණු | ගේට්ටුව වටා රවුම් රටාව, සාමාන්‍යයෙන් උණුසුම් ධාවන අච්චු පිළිබඳ ගැටළුවක් පමණි | එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා වේගවත්ය, ගේට්ටුව / ස්පෘ / ධාවකයේ ප්‍රමාණය ඉතා කුඩාය, නැතහොත් උණු කිරීම / අච්චුව තාවකාලිකය. |
| ජෙට්ටිං | කැළඹිලි සහිත ද්රව්ය ප්‍රවාහයෙන් විකෘති වූ කොටස. | දුර්වල මෙවලම් නිර්මාණය, ගේට්ටුවේ පිහිටීම හෝ ධාවකය. එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩියි. ගේට්ටු දුර්වල ලෙස නිර්මාණය කිරීම නිසා එය ඉතා සුළු ප්‍රමාණයක් ඉදිමීමට හේතු වේ. | |
| ගෙතූ රේඛා | වෑල්ඩින් රේඛා | හරය අල්ෙපෙනති හෝ ජනේල පිටුපස කුඩා රේඛා පේළි මෙන් පෙනේ. | ප්ලාස්ටික් කොටසක ආඩම්බරයෙන් සිටගෙන සිටින වස්තුවක් වටා ගලා බසින ඉදිරිපසින් මෙන්ම පිරවුමේ අවසානයේ ද්රවාංකය නැවත එකට එකතු වේ. අච්චුව සැලසුම් අවධියේ පවතින විට අච්චු ප්රවාහ අධ්‍යයනයකින් අවම කිරීම හෝ ඉවත් කිරීම කළ හැකිය. අච්චුව සාදා ගේට්ටුව තැබූ පසු කෙනෙකුට මෙම අඩුපාඩුව අවම කර ගත හැක්කේ දියවීම සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය වෙනස් කිරීමෙන් පමණි. |
| පොලිමර් පිරිහීම | හයිඩ්‍රොලයිසිස්, ඔක්සිකරණය ආදියෙන් පොලිමර් බිඳවැටීම. | කැටිති වල අතිරික්ත ජලය, බැරලයක අධික උෂ්ණත්වය, අධික ඉස්කුරුප්පු ඇණ අධික තාපයක් ඇති කිරීම, ද්රව්ය බැරලයට වාඩිවීමට ඉඩ දීම, ඕනෑවට වඩා නැවත භාවිතා කිරීම. | |
| ගිලෙන ලකුණු | [ගිලෙයි] | දේශීය අවපාතය (er න කලාපවල) | කාලය / පීඩනය ඉතා අඩු මට්ටමක තබා ගැනීම, සිසිලන කාලය ඉතා කෙටි වීම, ස්පෘස් රහිත උණුසුම් ධාවකයන් සමඟ මෙය ගේට්ටුවේ උෂ්ණත්වය අධික ලෙස සැකසීම නිසාද සිදුවිය හැකිය. අතිරික්ත ද්රව්ය හෝ බිත්ති ඉතා .නයි. |
| කෙටි පහර | පිරවීම හෝ කෙටි අච්චුව | අර්ධ කොටස | ද්රව්ය නොමැතිකම, එන්නත් කිරීමේ වේගය හෝ පීඩනය ඉතා අඩුය, අච්චුව අධික සීතලයි, ගෑස් වාතාශ්‍රයක් නොමැතිකම |
| දර්ශන ලකුණු | ස්ප්ලෑෂ් සලකුණ හෝ රිදී ඉරි | සාමාන්‍යයෙන් ප්රවාහ රටාව දිගේ රිදී ඉරි ලෙස දිස් වේ, කෙසේ වෙතත් ද්‍රව්‍යයේ වර්ගය සහ වර්ණය අනුව එය සිරවී ඇති තෙතමනය නිසා ඇතිවන කුඩා බුබුලු ලෙස දැක්විය හැකිය. | සාමාන්‍යයෙන් හයිග්‍රොස්කොපික් දුම්මල නුසුදුසු ලෙස වියළන විට ද්‍රව්‍යයේ තෙතමනය. මෙම ප්‍රදේශවල අධික ලෙස එන්නත් කිරීමේ වේගය හේතුවෙන් “ඉළ ඇට” ප්‍රදේශවල ගෑස් උගුලට හසු වීම. ද්රව්යය ඉතා උණුසුම්, හෝ ඕනෑවට වඩා කපා ඇත. |
| දැඩි බව | නූල් හෝ දිගු ගේට්ටුව | නව වෙඩි පහරකින් පෙර වෙඩි හුවමාරුවෙන් ඉතිරිව ඇති නූල් | තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය වැඩියි. ගේට්ටුව ශීත වී නැත, ඉස්කුරුප්පු ඇණ විසංයෝජනය නොකෙරේ, ස්පෘස් බිඳීමක් නැත, මෙවලම තුළ තාපක පටි දුර්වල ලෙස ස්ථානගත කර ඇත. |
| හිස් | කොටස තුළ හිස් ඉඩක් (වායු සාක්කුව බහුලව භාවිතා වේ) | රඳවා ගැනීමේ පීඩනය නොමැතිකම (රඳවා තබා ගැනීමේ කාලය තුළ කොටස ඇසුරුම් කිරීම සඳහා රඳවා ගැනීමේ පීඩනය භාවිතා කරයි). වේගයෙන් පිරවීම, කොටසෙහි දාර සැකසීමට ඉඩ නොදීම. අච්චුව ලියාපදිංචි නොවිය හැකිය (අර්ධ දෙක නිසි ලෙස කේන්ද්‍රගත නොවන විට සහ කොටස් බිත්ති එකම .ණකම නොමැති විට). සපයන ලද තොරතුරු පොදු අවබෝධය, නිවැරදි කිරීම: ඇසුරුම් නොමැතිකම (රඳවා නොගැනීම) පීඩනය (රඳවා ගැනීමේ කාලය තුළ කොටසක් වුවද ඇසුරුම් කිරීම සඳහා ඇසුරුම් පීඩනය භාවිතා වේ). අවලංගු වීමක් සිදුවීමට ස්ථානයක් නොතිබූ බේසමක් බැවින් අධික ලෙස පිරවීම මෙම තත්වයට හේතු නොවේ. වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්, කුහරය තුළ ප්රමාණවත් තරම් දුම්මල නොතිබූ බැවින් කොටස තමන්ගෙන් වෙන් වූ කොටස හැකිලී යයි. ශුන්‍යතාවය ඕනෑම ප්‍රදේශයක සිදුවිය හැකිය හෝ කොටස thickness ණකම මගින් සීමා නොවී දුම්මල ප්‍රවාහය සහ තාප සන්නායකතාවය මගින් සීමා වේ, නමුත් එය ඉළ ඇට හෝ ලොක්කන් වැනි areas න ප්‍රදේශවල සිදුවිය හැකිය. හිස් අවයව සඳහා අමතර මූල හේතු වන්නේ දියවන තටාකයේ දිය නොවීමයි. | |
| වෑල්ඩ රේඛාව | ගෙතූ රේඛාව / ලෝහ රේඛාව / මාරු කිරීමේ රේඛාව | ප්රවාහ පෙරමුණු දෙකක් හමු වන දුර්වර්ණ රේඛාව | පුස් හෝ ද්‍රව්‍යමය උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු මට්ටමක පවතී (ඒවා හමු වූ විට ද්රව්යය සීතල වේ, එබැවින් ඒවා බන්ධනය නොවේ). එන්නත් කිරීම සහ මාරු කිරීම (ඇසුරුම් කිරීම සහ රඳවා තබා ගැනීම) අතර මාරුවීමේ කාලය ඉතා කල් වැඩිය. |
| වෝර්පින් කිරීම | ඇඹරීම් | විකෘති කොටස | සිසිලනය ඉතා කෙටි ය, ද්රව්ය ඉතා උණුසුම් ය, මෙවලම වටා සිසිලනය නොමැතිකම, වැරදි ජල උෂ්ණත්වය (කොටස් මෙවලමෙහි උණුසුම් පැත්ත දෙසට නැමෙයි) කොටසෙහි ප්‍රදේශ අතර අසමාන ලෙස හැකිලීම |
කාර්මික සීටී ස්කෑන් කිරීම වැනි ක්‍රම මෙම අඩුපාඩු බාහිරව මෙන්ම අභ්‍යන්තරව සොයා ගැනීමට උපකාරී වේ.
ඉවසීම
අච්චු ඉවසීම යනු මානයන්, පඩි, හැඩයන් හෝ කෝණ වැනි පරාමිතීන්හි අපගමනය පිළිබඳ නිශ්චිත දීමනාවකි. ඉවසීම සැකසීමේදී පාලනය උපරිම කිරීම සඳහා භාවිතා කරන ක්රියාවලිය මත පදනම්ව thickness ණකම සඳහා අවම සහ උපරිම සීමාවක් ඇත. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සාමාන්‍යයෙන් තොරතුරු තාක්‍ෂණ ශ්‍රේණියට 9-14 අතර ප්‍රමාණයක් ඉවසිය හැකිය. තාප ස්ථායී හෝ තාප ස්ථායයක ඉවසීම ± 0.200 සිට ± 0.500 දක්වා මිලිමීටර වේ. විශේෂිත යෙදුම් වලදී විෂ්කම්භය සහ රේඛීය ලක්ෂණ යන දෙකෙහිම ± 5 µm තරම් අඩු ඉවසීමක් මහා නිෂ්පාදනයේදී ලබා ගනී. 0.0500 සිට 0.1000 µm හෝ ඊට වඩා වැඩි මතුපිට නිමාවක් ලබා ගත හැකිය. රළු හෝ ගල් කැට මතුපිටක් ද හැකි ය.
| අච්චු වර්ගය | සාමාන්‍ය [මි.මී. | හැකි [මි.මී. |
|---|---|---|
| තාප ප්ලාස්ටික් | 0.500 ± | 0.200 ± |
| තර්මෝසෙට් | 0.500 ± | 0.200 ± |
බලය අවශ්යතා
එන්නත් සැකසීමේ මෙම ක්‍රියාවලියට අවශ්‍ය බලය බොහෝ දේ මත රඳා පවතින අතර භාවිතා කරන ද්රව්ය අතර වෙනස් වේ. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි විමර්ශන මාර්ගෝපදේශය බල අවශ්යතා රඳා පවතින්නේ “ද්‍රව්‍යයක නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණය, ද්රවාංකය, තාප සන්නායකතාවය, කොටස් ප්‍රමාණය සහ අච්චු අනුපාතය” මත ය. පහත දැක්වෙන්නේ කලින් සඳහන් කළ ආකාරයටම 243 වන පිටුවේ වගුවක් වන අතර එය බහුලව භාවිතා වන ද්රව්ය සඳහා අවශ්‍ය බලයට අදාළ ලක්ෂණ වඩාත් හොඳින් විදහා දක්වයි.
| ද්රව්ය | විශිෂ්ඨ ගුරුත්වය | ද්රවාංකය (° F) | ද්රවාංකය (° C) |
|---|---|---|---|
| ඉෙපොක්සි | 1.12 කිරීමට 1.24 | 248 | 120 |
| ෆීනලික් | 1.34 කිරීමට 1.95 | 248 | 120 |
| නයිලෝන් | 1.01 කිරීමට 1.15 | 381 කිරීමට 509 | 194 කිරීමට 265 |
| පොලිඑතිලීන් | 0.91 කිරීමට 0.965 | 230 කිරීමට 243 | 110 කිරීමට 117 |
| ෙපොලිස්ටිරින් | 1.04 කිරීමට 1.07 | 338 | 170 |
රොබෝ අච්චුව
ස්වයංක්‍රීයකරණය යනු කුඩා කොටස් විශාල ප්‍රමාණයක් වඩා ඉක්මණින් පරීක්ෂා කිරීමට ජංගම පරීක්ෂණ පද්ධතියකට අවසර දෙන බවයි. ස්වයංක්‍රීය උපාංගවල පරීක්ෂණ පද්ධති සවි කිරීමට අමතරව, බහු අක්ෂ රොබෝවරුන්ට අච්චුවෙන් කොටස් ඉවත් කර වැඩිදුර ක්‍රියාදාමයන් සඳහා ස්ථානගත කළ හැකිය.
විශේෂිත අවස්ථා අතර කොටස් නිර්මාණය වූ විගසම අච්චුවෙන් කොටස් ඉවත් කිරීම මෙන්ම යන්ත්ර දෘෂ්ටි පද්ධති යෙදීම ද ඇතුළත් ය. කොටස අච්චුවෙන් නිදහස් කර ගැනීම සඳහා ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති දිගු කිරීමෙන් පසුව රොබෝවෙකු එම කොටස අල්ලා ගනී. එමඟින් ඒවා රඳවා තබා ගන්නා ස්ථානයකට හෝ කෙලින්ම පරීක්ෂණ පද්ධතියකට ගෙන යයි. තේරීම නිෂ්පාදන වර්ගය මෙන්ම නිෂ්පාදන උපකරණවල සාමාන්‍ය සැකැස්ම මත රඳා පවතී. රොබෝවරුන් මත සවි කර ඇති දෘශ්‍ය පද්ධති මඟින් අච්චු කළ කොටස් ඇතුළු කිරීම සඳහා තත්ත්ව පාලනය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කර ඇත. ජංගම රොබෝවෙකුට ලෝහ සං component ටකයේ ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය වඩාත් නිවැරදිව තීරණය කළ හැකි අතර මිනිසෙකුට වඩා වේගයෙන් පරීක්ෂා කළ හැකිය.
පිංතූර ගැලරිය
